1.1.1 PDM产生的背景

从20世纪的六七十年代开始，企业在设计和生产过程中逐渐开始应用CAD、CAM等软件与技术。一方面，这些软件和技术的使用极大地促进了企业生产力的发展，有效地提高了产品设计和制造的效率，但各软件应用单元自成体系，彼此之间缺少有效的信息共享和利用，形成所谓的“信息孤岛”，阻碍了企业设计生产效率的进一步提高。

另一方面，随着CAD/CAPP/CAM/CAE等软件的广泛应用，计算机产生的各种数据资料迅速增加。在产品全生命周期过程中，从市场分析、产品设计到制造、装配、销售、售后服务等环节都会产生大量相关数据，如市场分析报告、设计信息、加工图纸、零件加工工艺、数控加工程序清单、仿真测试结果分析，以及各种说明书等，其数据量往往是海量的。由此引发一系列产品数据管理问题：不同部门产品信息如何查询、传递等以实现信息共享；如何保证技术中心和各部门图纸版本的一致性；如何保证各部门的数据不会流失泄密；如何简化系列产品开发，保证各部门 BOM 的准确性；如何跟踪工作状态并记录备案；如何分析更改影响并及时通知各部门等。如何消除“信息孤岛”，有效地管理海量数据，突破企业信息化瓶颈，是企业面临的一大难题，也是企业在未来竞争中保持领先的关键因素。

PDM正是在这一背景下应运而生的一项管理思想和技术。当今企业面临越来越激烈的市场竞争，市场对企业在 P、T、Q、C、S 五个方面提出了更高的要求，即设计生产市场需要的产品（Product）、缩短产品的上市时间（Time）、保证良好的产品质量（Quality）、降低产品的综合成本（Cost）、提供优质的售后服务（Service）。PDM以提高企业满足市场P、T、Q、C、S五个方面要求的能力为目标，在产品数据与工作流集成思想指导下，继承并发展了工程数据库、电子数据交换、成组技术、并行工程、产品数据交换、企业业务重组等核心思想，以产品数据和过程为中心，科学合理地对企业业务过程、产品数据和过程进行描述和重组，以便规范化管理产品生命周期中的数据和过程，保持产品数据的一致性和可跟踪性。PDM系统的核心思想是数据共享、人员协同、过程优化、减少企业信息化瓶颈。

PDM是当今计算机应用领域的重要技术之一。近几年来，PDM是产品制造工业中发展最快的一种技术。PDM的应用给企业带来了非凡的成就。据国外统计资料，PDM的应用能使产品设计周期缩短25%，减少工程设计修改4%，加快产品投放市场进度50%～80%，总成本削减25%以上。国外的一些汽车、飞机公司实施PDM后均大大提高了企业的效益。国内据对机电工业近500家企业调查显示，新产品开发周期平均长达24个月，其中单件、小批量产品的生产技术准备周期约占供货期的32%，有的高达60%，采用PDM技术后，可缩短生产周期50%～80%。